Tekniken handlar om additiv tillverkning, eller 3D-printer, som man kallar det i dagligt tal. Ofta förknippar man tekniken med olika plastmaterial. Men flera aktörer ser stora möjligheter i metalltillverkning. Och här har VBN Components hittat en nisch med nötningståliga metallegeringar.
– Jämfört med traditionell tillverkning har vi kortare leveranstider och bättre prestanda, säger Martin Nilsson, vd för VBN Components.
Vid traditionell tillverkning utgår man från en metallcylinder som svarvas och fräses till önskad form. I processen försvinner ungefär 50–60 procent av det färdiga materialet som skrot. Med en 3D-printer är råvaran ett metallpulver. Och när produkten är färdig kan det överblivna pulvret stoppas in i tillverkningen av nästa pryl, ungefär som man gör med pepparkaksdegen när man stansat ut kakorna. På köpet sparar man, förutom material och energi, in stora mängder petroleumbaserade skärvätskor. Enligt företaget är slutresultatet en mycket slitstarkare produkt än om den tillverkats på traditionellt sätt.
– Det vi säljer är prestanda. Att det också är mycket miljövänligare kommer som en bonus, säger Ulrik Beste, teknikchef på företaget.
Men exakt vilken teknik man använder vill man inte berätta. Och vi får inte fotografera företagets utrustning, som i princip ser ut som ett förvuxet kylskåp som står i ett klimatkontrollerat rum inne i industribyggnaden i Librobäck. Just denna dag tillverkar den fyra stycken snäckfräsar, en process som tar ett par dygn i anspråk. Och när maskinen väl är programmerad sköter tillverkningen sig själv.
Stålindustri är traditionellt en mycket energikrävande bransch. Men här ryms processen i en vanlig industrilokal. Och elanslutningen motsvarar i stort sett inte så mycket mer än ett vanligt trefasuttag.
Och jämfört med normal industriproduktion har man tagit bort flera led mellan gruvan och den färdiga produkten, vilket gör ledtiderna mycket kortare.
– Vi har vid order i dag en leveranstid på 4–5 veckor. Och då har vi ännu inte optimerat processen
Även om snäckfräsen från VBN Components är dyrare i inköp än produkter tillverkade enligt traditionell teknik är livscykelkostnaden mycket lägre. Och enligt Ulrik Beste och Martin Nilsson tjänar Volvo, en av deras större kunder, stora pengar på att använda verktyg tillverkade enligt den här tekniken.
De säger också att Uppsala ligger bra till för att bli ett pulverstålscentrum, med tillverkarna av råvaran spridda runt om i Mellansverige.
Men VBN Components är långt ifrån ensamma om att satsa på den nya 3D-tekniken. Sandvik planerar ett 3D-center med 15 anställda i Sandviken, där tekniken ska utvecklas.
Men att aktörer med stora finansiella muskler som är potentiella konkurrenter är inget som avskräcker VBN Components.
– Det är bättre att Sandvik inser att det här är stort. Då blir konceptet mer känt och lättare att sälja in hos kunderna. Stora bolag har en mycket större intern tröghet än vad vi har. Och vi är inte rädda en sekund för konkurrensen, säger Ulrik Beste.
Än så länge jobbar man i liten skala och råvaran kommer i tunnor till fabriken som ryms i 60 kvadratmeter stort rum.
Men tekniken är lätt att skala upp. Vill man öka tillverkningen köper man bara in fler maskiner. Nästa maskin ska stå på plats inom ett år, om affärsplanen håller. Totalt räknar man med att rymma tre maskiner i de nuvarande lokalerna, efter det behöver man se sig om efter större utrymmen.